Mercedes-Benz baut am Standort Kuppenheim eine Batterie-Recyclingfabrik und untermauert damit sein Ziel eine nachhaltige Schließung des Wertstoffkreislaufs von Batterien darzustellen und den Ressourcenverbrauch deutlich zu reduzieren. Der Grundstein dafür wurde 2023 gelegt.
Die erste Stufe der Anlage - die mechanische Separation - startet im Frühjahr 2024. Vorbehaltlich der vielversprechenden Gespräche mit der öffentlichen Hand wird die Pilotfabrik Mitte 2024 durch die Hydrometallurgie komplettiert. Die Integration dieses innovativen Verfahrens in das Gesamtkonzept einer Recyclingfabrik ist aktuell einzigartig in Europa. Mercedes-Benz investiert einen zweistelligen Millionenbetrag in den Aufbau der bilanziell CO₂-neutral betriebenen Anlage, die im Rahmen eines wissenschaftlichen Forschungsprojekts vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz gefördert wird. Diese Investition stärkt die Rolle des Standorts Kuppenheim im globalen Mercedes-Benz Produktionsverbund und ist ein entscheidender Schritt innerhalb der nachhaltigen Geschäftsstrategie von Mercedes-Benz.
Mit einer Recyclingquote von mehr als 96 Prozent entsteht hier in Kuppenheim sinnbildlich eine ‚Mine von morgen‘. Der innovative Technologieansatz ermöglicht es uns, die wertvollen Rohstoffe in neue elektrische Fahrzeuge einfließen zu lassen. Wir bauen unsere Kompetenzen im Bereich der Batterie-Wertschöpfung konsequent aus und gehen einen wichtigen Schritt in unserer nachhaltigen Geschäftsstrategie. Gemeinsam mit unseren Partnern aus Wirtschaft und Wissenschaft senden wir gleichzeitig ein wichtiges Signal der Innovationskraft in Baden-Württemberg und Deutschland für eine nachhaltige Elektromobilität.
Jörg Burzer
Mitglied des Vorstands der Mercedes-Benz Group AG, Produktion, Qualität und Supply Chain Management
Batterie-Kreislaufwirtschaft: Rückgewinnungsquoten von mehr als 96 Prozent
Die Mercedes-Benz Batterie-Recycling-Fabrik in Kuppenheim deckt alle Schritte von der Zerkleinerung von Batteriemodulen bis zur Trocknung und Aufbereitung der Materialströme in Batteriequalität ab. Durch die Prozessgestaltung der Hydrometallurgie mit Rückgewinnungsquoten von mehr als 96 Prozent wird eine echte Kreislaufwirtschaft von Batteriematerialien möglich. Mercedes-Benz kooperiert dazu mit Technologiepartner Primobius (Joint Venture des deutschen Maschinenbauunternehmens SMS group und des australischen Projekt-Entwicklers Neometals). Im Rahmen des übergeordneten wissenschaftlichen Forschungsprojektes wird zudem die gesamte Prozesskette des Batterierecyclings betrachtet: von der Entwicklung von Logistikkonzepten, über das nachhaltige Recycling der wertvollen Rohstoffe bis hin zur Reintegration von Rezyklat in die Herstellung neuer Batterien. Die Partner leisten damit einen wichtigen Beitrag zur zukünftigen Skalierung der Batterie-Recycling-Wirtschaft in Deutschland.
Die Pilotanlage soll eine Jahreskapazität von 2.500 Tonnen umfassen. Die zurückgewonnenen Materialien werden in den Wertstoffkreislauf zurückgeführt und fließen so in die Produktion von mehr als 50.000 Batteriemodulen für neue vollelektrische Mercedes-Benz Modelle ein. Auf Basis der gewonnenen Erkenntnisse der Pilotfabrik könnte mittel- bis langfristig eine Skalierung der Produktionsvolumina erfolgen.
Die wichtigsten Daten
| Standort | Mercedes-Benz Werk Kuppenheim |
|---|---|
| Fläche | 7.000 qm |
| Inbetriebnahme mechanische Zerlegung | Sommer 2024 |
| Jahreskapazität | 2.500 t |
| Batterien | Li-Ion-Batterien aus (Plug-in-)Hybrid und Elektrofahrzeugen |
| Herkunft der Batterien | Versuchsfahrzeuge, Anlaufbatterien, ggf. Feldrückläufer |
| Technologie | Mechanisch-hydrometallurgischer Prozess |
| Rückgewinnungs-Quote | > 96 % |
| Zurückgewonnenes Material | Rezyklat in Batteriequalität (Kobalt, Nickel, Lithium und künftig auch Graphit) |
| Technologiepartner | Primobius GmbH |
| Wissenschaftliche Partner | Karlsruher Institut für Technologie Technische Universität Clausthal Technische Universität Berlin |
Ganzheitlicher Ansatz bei der Batteriewertschöpfung
Mercedes-Benz verfolgt mit Blick auf die Kreislaufwirtschaft von Batteriesystemen einen ganzheitlichen Ansatz und betrachtet dabei drei Kernthemen: Zirkuläres Design, Werterhaltung und das Schließen des Kreislaufs. Während der Entwicklung erstellt das Unternehmen für jedes Fahrzeugmodell ein Konzept, in dem alle Bauteile und Werkstoffe auf ihre Eignung im Rahmen einer Kreislaufwirtschaft analysiert werden. Das stoffliche Recycling der verwendeten Rohstoffe wie Lithium, Nickel und Kobalt ist integraler Bestandteil der Betrachtung und beginnt ebenso bereits bei der Konzeption der Bauteile. Diese Betrachtung erstreckt sich über die gesamte Lieferkette von der Mine bis zum Recycling. Dabei liegt auch ein hohes Augenmerk auf der Einhaltung der Menschenrechte bei den Arbeitsbedingungen der Beschäftigten. Mercedes-Benz bietet für alle elektrischen Fahrzeuge aufbereitete Batterien als Ersatzteil an, um dem Gedanken eines geschlossenen Wirtschaftskreislaufs gerecht zu werden und Ressourcen zu schonen. Außerdem hat Mercedes-Benz mit ihrer Tochter Mercedes-Benz Energy ein erfolgreiches Geschäftsmodell mit stationären Großspeicheranwendungen etabliert. Batterien, die nicht mehr im Fahrzeug einsetzbar sind, lassen sich in einem 2nd-Life-Speicher weiter nutzen. Das stoffliche Recycling steht am Ende des Lebens einer Batterie und bildet den Schlüssel für die Schließung des Wertstoffkreislaufs.
Dieser Beitrag wurde zuletzt im März 2024 aktualisiert.
