Vom Einzelstück in die Serie.

Herr Seitz, mit Ihrem Team bauen Sie Batterien für die nächste Elektrofahrzeug-Generation. Was ist die Herausforderung dabei?

Elektromobilität verändert die Automobilbranche von Grund auf. Bei Mercedes-Benz haben wir den Anspruch ganz vorne mit dabei zu sein und als Teil des Antriebsstrangs ist die Batterie eine Schlüssel-komponente dafür. Mit unserer Arbeit in der Anlauffabrik leisten wir einen direkten Beitrag, beispielsweise wenn es darum geht, die Effizienz und Reichweite von Elektrofahrzeugen zu steigern. Wir sind direkt am Puls der Entwicklung; das erfordert viel Kreativität, Know-how und Flexibilität.

Was meinen Sie damit genau?

Jede neue Komponente für unsere Fahrzeuge durchläuft einen aufwendigen Testprozess. Die Batterien, die wir in der Anlauffabrik in Kirchheim unter Teck bauen, werden bei Versuchen auf dem Prüfstand oder auf der Teststrecke ausgiebig getestet und für den Einsatz in unseren neuen Fahrzeuggenerationen optimiert. Jede Batterie ist quasi ein Einzelstück. Deshalb kann die Produktion eines Prototyps schon mal mehrere Tage dauern. Wir haben hier zudem die Möglichkeit, die Belange und Anforderungen der späteren Serienproduktion zu einem sehr frühen Zeitpunkt in die Entwicklungsarbeit einzubringen und beeinflussen so, im Sinne der Produktion, die Produktgestaltung.

Und wie gehen Sie vor, wenn Sie so einen Batterie-Prototypen bauen?

Wir stellen jede Batterie in Handarbeit her, präzise nach den Vorgaben unserer Kolleginnen und Kollegen aus der Entwicklung. Wenn sich beispielsweise der Versuchsaufbau geändert hat und eine zusätzliche Verschraubung benötigt wird, finden wir eine Lösung dafür, wie sich die Bauteile anpassen lassen. Dabei wird jede Veränderung für die weiteren Entwicklungsschritte genauestens dokumentiert. Das ist Engineering pur!

Als Leiter der Anlauffabrik Batterie verantworten Sie die gesamte Prototypen-Produktion. Wie kann man sich einen Ihrer Arbeitstage vorstellen?

Ein Großteil meiner Tätigkeit spielt sich am Schreibtisch in meinem Büro ab – es geht dann um die Planung von Prozessen und Abläufen. Ich habe oft Termine mit den Teams, mit denen wir zusammenarbeiten, etwa der Entwicklung, der Logistik oder auch dem Controlling. Auch die enge Abstimmung mit unserer sogenannten Prototypenwerkstatt Batterie in Untertürkheim, die ebenfalls Erprobungsaggregate montiert, spielt eine wichtige Rolle bei unserer Arbeit. Wir sind als Anlauffabrik so etwas wie ein kleiner eigenständiger Produktionsbetrieb mitten im Unternehmen. Das hat für mich einen besonderen Reiz. Ein weiterer wichtiger Schwerpunkt ist das Thema Arbeitssicherheit – das hat in unserem Bereich besonders hohe Priorität.

Weil sie es bei der Batterieherstellung mit hohen Spannungen zu tun haben?

Ganz genau. In der Produktion beziehungsweise in unserer Montage arbeiten wir im Hochvolt-Bereich. Unsere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, die an den Montagestationen der Batterien arbeiten, haben eine umfassende Ausbildung und müssen zum Beispiel auch spezielle Sicherheitskleidung tragen. Die Sicherheit unserer Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter steht an erster Stelle.

Und wie sieht Ihr Team aus?

In der Anlauffabrik bin ich für einen Meister und 65 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter verantwortlich. Jeder ist top qualifiziert und technikbegeistert. Ich freue mich immer, wenn ich in die Werkstatt komme und sehe, wie sich alle Teammitglieder engagieren. Jeder will die beste Lösung finden und seinen Beitrag dazu leisten, um die Elektromobilität voranzubringen. Da steckt die Leidenschaft jedes Einzelnen drin.

Stichwort Leidenschaft: Was macht Ihnen an Ihrer Arbeit besonders Spaß?

Einerseits ist für mich als Führungskraft die menschliche Komponente wichtig, beispielsweise, wenn ich Kolleginnen und Kollegen dabei unterstützen kann, sich weiterzuentwickeln und nächste Karriereschritte zu gehen. Was ich an meinem Job besonders schätze, ist, dass ich trotz meiner Bürotätigkeit sehr nahe an technischen Themen sowie an der Produktion bin. Wenn es etwa um eine Herausforderung bei einer Batterie geht, arbeite ich gerne auch mal an der Lösung mit – das gehört für mich als Ingenieur einfach dazu.

Wie sind Sie eigentlich zu Mercedes-Benz gekommen?

2010 habe ich mein Studium im Fach Technologiemanagement abgeschlossen und mich dann bei Mercedes-Benz beworben. Es ging damals um ein Entwicklungsprojekt für einen Nutzfahrzeugmotor. Dazu hat gut gepasst, dass ich während meines Studiums ein Auslandspraktikum im Unternehmen bei der Detroit Diesel Cooperation in den USA gemacht habe. Meine Erfahrungen aus der Zeit in Detroit konnte ich bei meinem Einstieg sehr gut nutzen. Und außerdem hat Mercedes-Benz als Arbeitgeber eine lange Tradition in unserer Familie.

Das müssen Sie uns etwas genauer erklären!

Ich bin bereits die vierte Generation aus meiner Familie, die bei Mercedes-Benz arbeitet. Schon zwei meiner Urgroßväter waren im Unternehmen tätig, vor fast 100 Jahren. Mein Großvater und mein Vater haben immer von Mercedes-Benz als Arbeitgeber geschwärmt – von der freundschaftlichen Arbeitsatmosphäre und natürlich dem Anspruch, exzellente Fahrzeuge zu bauen. Das empfinde ich heute genauso.

Was haben Sie bei Mercedes-Benz als nächstes vor?

Was mich immer wieder beeindruckt, ist, dass Mercedes-Benz mit dem Automobil eigentlich die individuelle Mobilität erfunden hat – und aktuell machen wir mit der Elektromobilität einen weiteren großen Schritt. Dazu will ich auch in den kommenden Jahren meinen Beitrag leisten.

Noch eine persönliche Frage. Was war für Sie der schönste Moment, den Sie erlebt haben?

Ich bin ein absoluter Familienmensch und habe eine vierjährige Tochter und im vergangenen Jahr kam mein Sohn zur Welt. Die eigenen Kinder aufwachsen zu sehen, das ist für mich einfach unbeschreiblich und immer wieder besonders – und vielleicht wird daraus ja auch irgendwann die fünfte Generation bei Mercedes-Benz (lacht).