„Factory 56“.

In der „Factory 56“ wird in ausgewählten Fertigungsbereichen – den so genannten „TecLines“ - das klassische Fließband durch Fahrerlose Transportsysteme (FTS) abgelöst, zum Beispiel zu Beginn des Inneneinbaus. Indem lediglich der Fahrweg der FTS neu definiert wird, ist ein Wechsel vom Fließ- in den Taktbetrieb möglich, bei welchem das Fahrzeug steht und nicht kontinuierlich weiterbefördert wird. Dies macht unter anderem für automatisierte Tätigkeiten Sinn, beispielsweise beim Einbau des Glasschiebedachs. Zudem können mit dem Einsatz der FTS einzelne Montagebereiche ohne Eingreifen in die Gebäudestruktur erweitert werden.

Dabei sind Maschinen und Anlagen miteinander vernetzt. Ausgewählte Montageanlagen und die Fördertechnik werden „Internet of Things“-fähig. Die Basis dafür bildet ein leistungsfähiges WLAN- und Mobilfunknetz. Erstmals soll in Pilotanwendungen der Einsatz des leistungsstarken 5G-Mobilfunknetzes in der Montage getestet werden. Die Montagehalle wird komplett papierlos gestaltet. Die Mitarbeiter arbeiten mit Monitoren und Personal Digital Assistants (PDA). Zur Belieferung der Montagestationen werden flächendeckend Warenkörbe eingesetzt, die in einer sogenannten Pickzone mit Hilfe von intelligenten Picksystemen mit den benötigten Materialien bestückt werden. Insgesamt sind 300 Fahrerlose Transportsysteme im Einsatz. Die dabei entstehenden Daten werden gesammelt und mittels „Big Data“-Technologie ausgewertet. Diese Erkenntnisse werden zur Verbesserung bestehender Produktions-Prozesse genutzt und beispielsweise auch dazu, per „Predictive Maintenance“ Anlagenstörungen zu vermeiden. Das führt zu höheren Betriebsnutzungszeiten und verbessert den Reifegrad.

Doch nicht nur innerhalb der Fabrik findet eine Vernetzung statt. Ein wesentliches Merkmal der „Factory 56“ ist die 360 Grad-Vernetzung über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg – von der Entwicklung und dem Design über die Lieferanten und die Produktion bis zu den Kunden. Im Austausch mit unseren Lieferanten werden beispielsweise die Vorteile von Tracking und Tracing genutzt, wodurch Ladungsträger weltweit digital nachverfolgt werden können. Das Tracking und Tracing ermöglicht ein frühzeitiges Erkennen von Abweichungen in der Lieferkette und damit eine schnellere Reaktion.

Eine Vernetzung mit den Kunden von Mercedes-Benz erfolgt schon heute: Neufahrzeugkäufer können über die Mercedes me-App und online unter dem Stichwort „Digitale Vorfreude“ exklusive Einblicke in die Produktion ihrer Fahrzeuge erhalten. Für die Forschung und Entwicklung sowie die Produktion ermöglicht die 360 Grad-Vernetzung eine schnelle und transparente Kommunikation über einzelne Bereiche hinweg. Digitale Tools werden zur Entwicklung, Planung und Produktion genutzt. Beispielsweise werden die Produktionsprozesse digital abgebildet und mittels „Virtual Reality“ (VR) optimiert, bevor die reale Produktionshalle entsteht. So können beispielsweise die Arbeitsplätze und -prozesse virtuell erprobt und ergonomisch gestaltet werden.

Trotz modernster Technik und innovativen Industrie 4.0-Maßnahmen steht in der „Factory 56“ der Mensch nach wie vor im Mittelpunkt. Das Know-how, die Flexibilität sowie die hohe Motivation der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sind für Mercedes-Benz der Schlüssel zum Erfolg – gerade in Zeiten der Transformation und der Digitalisierung. In der „Factory 56“ fährt Mercedes-Benz deshalb den Automatisierungsgrad zurück. Zur zukunftsfähigen Gestaltung der Produktion werden gemeinsam mit dem Betriebsrat eine innovative Arbeitsorganisation und neue Arbeitszeitmodelle entwickelt. Ziel ist es, die Erfordernisse des Unternehmens und der Mitarbeiter mit tragfähigen und praktikablen Lösungen in Einklang zu bringen: Während das Unternehmen die Flexibilität steigern, die Auslastung erhöhen und Betriebsnutzungszeit erweitern will, geht es dem Mitarbeiter häufig darum, mit flexibleren und kurzfristiger zu vereinbarenden Einsatzzeiten und -orten mehr Freiraum für individuelle Belange zu erhalten. In diesem Zusammenhang wird derzeit bereits ein Modell für flexible Einsatzkräfte, ein sogenannter Personaleinsatzpool (PEP) erprobt. Damit können Wünsche von Mitarbeitern in Bezug auf den Einsatzplan, abhängig von der persönlichen Situation, künftig besser berücksichtigt werden, um somit die Vereinbarkeit von Familie und Beruf zu fördern. Denkbar ist, dass die Mitarbeiter eines Tages per App ihre Arbeitszeiten wählen können.

Bis 2022 werden alle deutschen Mercedes-Benz Cars Werke über eine CO₂-neutrale Energieversorgung verfügen. Neue Werke weltweit werden bereits mit dieser Prämisse geplant. Die „Factory 56“ wird bereits bei Inbetriebnahme CO₂-neutral mit Energie versorgt. Auf dem Dach befindet sich eine Photovoltaikanlage (PV-Anlage), die selbst erzeugten grünen Strom für die Halle einspeist. Dazu kommt eine Vielzahl von Maßnahmen zur Senkung des Energieverbrauchs. Zirka 40 Prozent der Dachfläche werden extensiv begrünt. Damit wird neben einem Ausgleich versiegelter Bodenflächen und einer Regenwasserrückhaltung auch eine Verbesserung des Raumklimas in der Halle erreicht. Die Konstruktion der Halle ist besonders lichtdurchlässig. Die Blue-Sky-Architektur unterstützt mit Tageslicht ein angenehmes Arbeitsklima für die Mitarbeiter. Die „Factory 56“ in Sindelfingen ist die Blaupause für alle künftigen Fahrzeugmontagen von Mercedes-Benz rund um den Globus – das gilt für bestehende Werke und für neue Standorte.

Verantwortlich für die „Factory 56“ im Mercedes-Benz Werk Sindelfingen ist Ulrike Graze, die aktuell zudem die S-Klasse-Montage in Sindelfingen leitet. Mit 220.000 m2 entspricht die Grundfläche der neuen Montagehalle zirka 30 Fußballfeldern. Die Grundsteinlegung fand am 20. Februar 2018 statt, Anfang der nächsten Dekade wird die „Factory 56“ in Betrieb genommen. Produziert werden Pkw der Ober- und Luxusklasse mit Verbrennungsmotor, Hybridantrieb oder rein batterieelektrischem Antrieb sowie Self-Driving Cars. Dazu gehören unter anderem die neue Generation der S-Klasse sowie das erste Elektrofahrzeug der Produkt- und Technologiemarke EQ „made in Sindelfingen“.