Digital, nachhaltig, effizient.

Die Produktion im Werk Rastatt erfolgt grundsätzlich antriebsflexibel – hybride und vollelektrische Fahrzeuge laufen vom gleichen Band wie Fahrzeuge mit konventionellem Antrieb. Dem Produktionsanlauf des CLA in Rastatt ging der umfangreiche Umbau einer bestehenden Montagehalle in Rekordzeit voraus. In Vorbereitung auf die Produktion des ersten Modells der neuen Produktgeneration hat das Werk den Umbau der Halle erstmals im Vorfeld virtuell dargestellt und in Betrieb genommen und fungierte dabei als Vorreiter des „Digital First“-Ansatzes im globalen Produktionsnetzwerk von Mercedes-Benz. Innerhalb weniger Wochen wurde in der Halle 4.0 eine neue Produktionslinie mithilfe hochpräziser digitaler Simulationstechniken konfiguriert und optimiert, wodurch erhebliche Potenziale bei Bauzeit und Kosten realisiert werden konnten. Ferner wird in der Produktion des neuen CLA erstmals das Mercedes-Benz Operating System (MB.OS) in einer Serienproduktion eingesetzt. Diese Chip-to-Cloud-Architektur ermöglicht die Übertragung der Fahrzeug-Software über einen zentralen Server der Mercedes-Benz Intelligent Cloud anstatt über verschiedene Hardware-Module. Rastatt dient damit als Blaupause für den weltweiten Roll-Out von MB.OS in allen Mercedes-Benz Fahrzeugwerken.

• Zudem hat das Werk Pionierarbeit beim Einsatz von KI-gesteuerter Verfahrenstechnik in den Decklackkabinen geleistet. Durch die Überwachung relevanter Teilprozesse mittels KI anstelle konventioneller Steuerungen konnte der Energieeinsatz um 20 Prozent reduziert und die Hochfahrzeit des Prozesses erheblich verkürzt werden.

Die elektrischen Antriebseinheiten und Achsen des neuen CLA werden am Standort Untertürkheim mit seinen Werkteilen Mettingen und Hedelfingen produziert. Eine Antriebseinheit besteht im Wesentlichen aus drei Subsystemen: aus einem Elektromotor, einer Leistungselektronik und dem Getriebeteil zur Kraftübertragung. Der kraftübertragende Radsatz und weitere Komponenten wie die Steuerung werden künftig in Untertürkheim, Mettingen und Hedelfingen gefertigt. Die Montage der genannten Bauteile zu einem Gesamtsystem findet im Werk Untertürkheim statt. Mettingen verantwortet zudem die Montage der elektrischen Achsen für den CLA, die als Gesamtsystem an das rund 70 km entfernte Werk Rastatt geliefert werden.

Der Standort Stuttgart-Untertürkheim, der im Jahr 2024 sein 120-jähriges Bestehen feierte, erstreckt sich über mehrere Werkteile im Stuttgarter Raum entlang des Neckartals. Mehr als 2 Millionen Produkte – Motoren, Getriebe, Achsen, Komponenten und Batterien - verlassen das Werk jedes Jahr, um in den verschiedensten Fahrzeugen in Produktionsstätten auf drei Kontinenten verbaut zu werden.

Die Hochvoltbatterien des neuen CLA stammen von der Mercedes-Benz Tochtergesellschaft Accumotive im sächsischen Kamenz. Die lokale Batteriefertigung ist ein entscheidender Erfolgsfaktor für die Strategie von Mercedes-Benz. Accumotive verfügt über 13 Jahre Erfahrung in der effizienten Produktion von hochkomplexen Batteriesystemen und fungiert als Kompetenzzentrum innerhalb des globalen Batterieproduktionsnetzwerks, das Standorte auf drei Kontinenten umfasst.

Die Accumotive GmbH & Co. KG im sächsischen Kamenz ist eine hundertprozentige Tochter der Mercedes-Benz AG. Der Standort verfügt auf insgesamt rund 80.000 m² über zwei Batteriefabriken und produziert bereits seit 2012 Batteriesysteme für Fahrzeuge von Mercedes-Benz. Seit Beginn der Produktion wurden bereits mehr als zwei Millionen Batterien am Standort Kamenz produziert.

Das etwa 10 Kilometer entfernte Werk Kuppenheim versorgt das Werk Rastatt seit 2009 mit Rohbau-Komponenten, Struktur- und Karosserieteilen – nun auch für den neuen elektrischen CLA. Im vergangenen Jahr eröffnete auf dem Gelände des Standorts die Mercedes-Benz Batterie-Recyclingfabrik – die erste mechanisch-hydrometallurgische Anlage in Europa.