„Eine Investition für die Zukunft“.

Herr Anderhofstadt, wie kann man sich Ihren Job vorstellen?

Das Tolle ist: Meine Arbeit ist unglaublich vielseitig und bietet nahezu jeden Tag neue Herausforderungen. Ich leite bei Daimler Buses das Kompetenzzentrum 3D-Druck; bin also mit meinem Team für die Erprobung, die Förderung und den Einsatz von industriellem 3D-Druck in unseren Produktionsprozessen verantwortlich.

Auf den Punkt gebracht: Was ist 3D-Druck?

3D-Druck ist ein additives Fertigungsverfahren. Dabei wird Material Schicht für Schicht aufeinander aufgetragen - also „addiert“ - bis ein dreidimensionaler Körper entsteht. 3D-Druck unterscheidet sich von subtraktiven Verfahren, bei denen der Gegenstand durch Schneiden, Fräsen, Bohren oder Schleifen aus einem Block heraus geformt wird. 3D-Druck erlaubt es uns, komplexe, auch ineinander liegende, Formen einfacher herzustellen.

Welche Materialien kommen dabei zum Einsatz?

Bei Daimler Buses kommt der 3D-Druck derzeit vor allem bei Kunststoffteilen im Interieur zum Einsatz. Der Fokus liegt daher aktuell auf diversen Polymeren. Wir produzieren aber auch Teile aus Metall, z.B. Aluminium. Zudem laufen erste Experimente mit Gummi und Glas. Außerdem sind wir gerade dabei, mit unseren Partnern Stahllegierungen zu entwickeln.

Wir befinden uns hier in Ihrer mobilen „Mini-Fabrik“. Was hat es damit auf sich?

Die Themen Transport und Lagerung gewinnen immer mehr an Bedeutung – zum einen aus finanzieller Sicht, zum anderen unter Nachhaltigkeitsgesichtspunkten. Im Klartext: Teile zu transportieren und zu lagern ist teuer und verursacht CO2-Emissionen. Mit unserer Mini-Fabrik haben wir die Möglichkeit, 3D-Drucker an jenen Standorten zu platzieren, wo gerade „Not am Teil“ besteht. Dort kann dann ad-hoc über Nacht gedruckt werden. Gleichzeitig sparen wir uns den Transport. Außerdem können wir so die hohe Qualität unserer Druckerzeugnisse gewährleisten.

Klingt, als seien Sie am Puls der Zeit.

Das Thema 3D-Druck wird in den nächsten 10 bis 15 Jahren stark an Bedeutung gewinnen. Unsere Idee orientiert sich am klassischen, physischen Modell: Wir haben ein „digitales Lager“, aus dem man einen Datensatz, also eine Art „3D-Druckvorlage“, für ein benötigtes Teil, inklusive der dazugehörigen Bauanleitung abrufen kann. Der Datensatz wird dann an einen dezentralen 3D-Drucker oder an unsere Mini-Fabrik gesendet und dort ausgedruckt.

Eröffnet das nicht auch ein komplett neues Geschäftsmodell?

Genau richtig! Darüber hinaus bieten wir verschiedene Beratungsleistungen rund um 3D-Druck ab sofort auch für Kunden anderer Branchen an. Das Leistungsspektrum reicht über Workshops bis hin zur Unterstützung bei Fragen der digitalen Lagerhaltung.

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Was ist Ihre Vision bzw. Ihr Ziel?

Unsere Vision ist es, unsere Originalteile dezentral innerhalb kürzester Zeit zu produzieren um eine optimale Verfügbarkeit für unsere Kunden zu gewährleisten. Hierzu stellt unsere mobile Mini-Fabrik einen wichtigen Baustein dar. Ein weiterer ist Lizenzmanagement. Unsere Kunden erwerben 3D-Druck-Lizenzen, die exakt definieren, wie oft ein Teil gedruckt werden darf.

Welche Vorteile bringt der 3D-Druck mit sich?

Einige. 3D-Druck ist für uns als Unternehmen wirklich eine Investition für die Zukunft. Zum einen erhöht unser Geschäftsmodell unsere Effizienz – es spart beispielsweise Werkzeug- oder Lagerkosten. Zum anderen ermöglicht es ein Mehr an Flexibilität: Teile können beispielsweise stückweise individualisiert werden; außerdem sind deutlich kürzere Lieferzeiten machbar.

Was bedeutet 3D-Druck unter Gesichtspunkten der Nachhaltigkeit?

Tatsächlich gibt es da einiges an Potenzial - im Herstellungsprozess, in Werkstoffen, in der Kreislaufwirtschaft sowie in Transport und Lagerung. Eine Studie  der technischen Universität in Delft prognostiziert, dass sich der weltweite Energieverbrauch durch den Einsatz von 3D-Druck bis 2050 um bis zu 25 Prozent gesenkt werden kann.

Und ganz konkret bei uns?

Aktuell haben wir in unserem digitalen Lager 1.300 Teile im Angebot. Wir haben einmal durchgerechnet, wie sich der CO₂-Verbrauch im Vergleich zu 1.300 physischen Teilen verhält. Bei der Lagerung sparen wir beispielsweise bereits über 40 Prozent CO₂ ein, weil sowohl Strom wie auch Heizung für die entsprechenden Flächen entfällt.

Auch beim Transport reduzieren wir den CO₂-Fußabdruck deutlich. Bei 1.300 unterschiedlichen Teilen haben wir pro Jahr ein CO₂-Ausstoß von zirka 300 Tonnen auf dem See-, Land- oder Luftweg. Im Vergleich dazu ergibt sich beim digitalen Versand der Daten eine Reduzierung auf gerade mal ¼ Tonne pro Jahr.

Welche Herausforderungen gibt es beim Thema 3D-Druck?

Obgleich es den 3D-Druck nun schon seit etwa 30 Jahren gibt, steckt die Technologie noch in den Kinderschuhen. In den kommenden Jahren wird sich da allerdings viel tun – auch, weil der Bedarf stetig steigt. Und natürlich muss man – wie bei jeder neuen Technologie – auch die Menschen mitnehmen. Der 3D-Druck wird Job-Profile verändern und darauf muss man sich vorbereiten – die ersten Schritte hierzu haben wir als Unternehmen aber bereits erfolgreich gemeistert.

Wenn man mit Ihnen spricht, spürt man Ihren Elan förmlich. Was motiviert Sie?

(Lacht.) Ich für mich kann sagen: Ich liebe meinen Job. Wenn ich daran denke, dass das Projekt 2015 aus einem Think Tank mit fünf Kollegen entstanden ist und ich nun sehe, wie das ganze Team inklusive allen cross-funktionalen Bereichen gewachsen und mit voller Begeisterung dabei ist, dann kommt die Motivation von allein. Und wenn man dann noch in einem Unternehmen arbeitet, das einem das Vertrauen und die Möglichkeiten gibt, zu liefern, dann erst recht.

Ich sehe den 3D-Druck als Chance, weil …
… er einen großen Mehrwert für unsere Kunden, unser Unternehmen und die Umwelt liefert.
Wenn ich ein beliebiges Teil in 3D-Druck produzieren könnte, wäre(n) das …
… Organe, damit mehr Menschenleben gerettet werden können.
Ein Projekt, auf das ich besonders stolz bin, ist …
… unser digitales Geschäftsmodell, das wir bald noch weiter ausbauen werden…